1. หัวข้อการปรับปรุง
       การปรับปรุงระบบการผลิต ตามแนวทางของ Lean Production System (Implementing the Lean Production System)

       2. แรงจูงใจและสาเหตุที่ต้องทำการปรับปรุง
       ในอดีตโรงงงานแห่งนี้ดำเนินธุรกิจ ผลิตชิ้นส่วนสำหรับตลาด REM เป็น หลัก ซึ่งความเข้มงวดของลูกค้าในเรื่องของ คุณภาพ ต้นทุน และเวลาในการส่งมอบมีไม่มาก โรงงานจึงไม่ได้ให้ความสำคัญกับการผลิตอย่างเป็นระบบมากนัก จะเน้นที่การผลิตทีละมาก ๆ เพื่อเก็บเป็นสต็อก ซึ่งส่งปัญหาตามมาก็คือ เรื่องของความสูญเปล่า (MUDA) ในโรงงาน จนถึงปัจจุบันโรงงานเริ่มดำเนินธุรกิจกับลูกค้า OEM มากขึ้น ซึ่งเป็นที่ทราบกันดีอยู่แล้วว่าตลาด OEM มีความเข้มงวดมากในเรื่องของ คุณภาพ ต้นทุน และเวลาในการส่งมอบ และที่สำคัญนโยบาย “Global sourcing” ของ ผู้ประกอบรถยนต์และรถจักรยานยนต์ ในปัจจุบันซึ่งเปิดโอกาสให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพ และต้นทุนในการผลิตต่ำจากทั่วโลกเข้าร่วมเป็น Supplier ของผู้ประกอบเหล่านั้น ทำให้ผู้บริหารของโรงงานแห่งนี้ได้ตระหนักถึงความสำคัญในเรื่องของระบบการผลิต

       ซึ่งทางผู้บริหารได้ให้ความสนใจกับระบบการผลิตแบบ Lean เป็นพิเศษ เนื่องจากเป็นระบบที่มุ่งเน้นในเรื่องของการลดความสูญเปล่าในโรงงาน ซึ่งส่งผลถึงต้นทุนที่ลดลง นอกจากนั้น Lean Production System (LPS) ยังเป็นระบบที่มุ่งเน้นการตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว หรือในอีกความหมายหนึ่งก็คือการทำให้ Lead time สั้น ลงนั่นเอง อีกสิ่งหนึ่งซึ่งเป็นแรงจูงใจในการปรับปรุงครั้งนี้ คือความต้องการระบบการผลิตที่สามารถดำเนินไปได้ด้วยตัวของพนักงานปฏิบัติการ โดยไม่ต้องพึ่งพา หรือขึ้นอยู่กับหัวหน้างานหรือบุคคลใดบุคคลหนึ่งมากจนเกินไป ซึ่งแนวคิดนี้สอดคล้องกับระบบ Visual control ซึ่งเป็นพื้นฐานสำคัญของ Lean Production System

       3. ข้อมูลพื้นฐานของโรงงาน
       กระบวนการผลิตหลักของโรงงานแห่งนี้ คือ กระบวนการ Die Casting ซึ่งแบ่งเป็น Aluminium Die Casting หรือกระบวนการฉีดขึ้นรูปชิ้นงานอลูมิเนียม และ Zinc Die Casting หรือกระบวนการฉีดขึ้นรูปชิ้นงานสังกะสี การปรับปรุงในครั้งนี้จะใช้การผลิตชิ้นงานสังกะสีเป็น line ต้นแบบในการปรับปรุงระบบการผลิต เนื่องจากส่วนใหญ่จะเป็นชิ้นงานของลูกค้า OEM หากพิจารณาผังกระบวนการผลิตจะเป็นดังภาพ

       เริ่มต้นจากการฉีดขึ้นรูปชิ้นงาน จากนั้นนำไปขัด (Polishing) ครีบที่ตัวชิ้นงานออก บางชิ้นงานต้องทำการเจาะ ต๊าป (Machining) ก็จะนำไปเข้าเครื่อง จากนั้นจึงเข้าสู่กระบวนการของการตะไบแต่งชิ้นงาน (Filing) แล้วจึงนำไปเข้าเครื่องเขย่าล้าง (Tumbling) และทำการอบให้แห้ง (Drying) จากนั้นทำการตรวจขั้นสุดท้าย (Final Inspection) แล้วบรรจุกล่องเตรียมจัดส่งให้กับลูกค้าต่อไป

       จากการสำรวจพบว่าการจัดวาง Layout รวม ถึงพื้นที่ของโรงงาน เป็นอุปสรรคในการทำให้การผลิตไหลลื่น กล่าวคือการจัดวางกระบวนการต่าง ๆ ไม่เป็นไปในทิศทางเดียวกัน นอกจากนั้นยังมีปัญหาของ WIP จำนวนมากกองอยู่รอบ ๆ บริเวณเครื่องจักรทำให้พื้นที่ใช้สอยของโรงงานยิ่งน้อยลง

       การผลิตชิ้นงาน Die Casting มี lot size ที่ใหญ่มาก ผลิตติดต่อกันหลายกะ ซึ่งเป็นอีกสาเหตุหนึ่งของ WIP ในกระบวนการถัด ๆ ไป

       กระบวนการ Machining ของ โรงงานแห่งนี้ยังไม่มีการเชื่อมต่อกระบวนการ ทั้ง ๆ ที่กระบวนการผลิตมีความต่อเนื่องกัน เป็นการผลิตแบบเครื่องต่อเครื่อง โดยระหว่างเครื่องจะมี WIP อยู่จำนวนมาก

       4. แนวคิดที่นำมาใช้ในการปรับปรุง
       เพื่อที่จะสร้างระบบการผลิตให้เป็นการผลิตแบบ Just In Time จำเป็นที่จะต้องวางรากฐานให้กับโรงงานก่อน ซึ่งแนวคิดที่นำมาใช้ในการปรับปรุงระบบการผลิต มีดังนี้

          4.1 การสร้างให้กระบวนการผลิตเกิดความไหลลื่นและต่อเนื่อง

          การวาง Layout โดยคำนึงถึงการไหลของกระบวนการคือพื้นฐานสำคัญที่จะต้องพิจารณา แต่ในกรณีของโรงงานแห่งนี้มีข้อจำกัดเรื่องของการวาง Layout ใหม่ ผู้ เชี่ยวชาญจึงเสนอแนวคิดในการสร้างกระบวนการผลิตที่ไหลลื่นต่อเนื่อง โดยการกำหนดการขนส่งชิ้นงานในโรงงานอย่างเป็นรอบเวลา เพื่อให้เกิดการเชื่อมต่ออย่างสอดคล้องของกระบวนการแต่ละกระบวนการ แนวคิดนี้ยังรวมไปถึงการลดปริมาณ WIP ในแต่ละกระบวนการให้ต่ำที่สุด โดยยินยอมให้เก็บ Stock ของชิ้นงานไว้ได้เพียงสองแห่งเท่านั้น คือ หลังจากฉีดขึ้นรูป และ สโตร์สินค้าสำเร็จ

       เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น (Set up) ของกระบวนการ Die Casting จะเกิดการสูญเสียพลังงานมาก การเปลี่ยนรุ่นบ่อยเกินไปจะกระทบต่อต้นทุนทางด้านพลังงาน ดังนั้นจำเป็นที่จะต้องผลิตด้วย Lot size จำนวนหนึ่ง ทำให้ต้องมีการผลิตแล้วเก็บไว้ใน สโตร์ แต่หลังจากกระบวนการนี้จนถึงกระบวนการสุดท้ายไม่มีความจำเป็นต้องผลิต lot ใหญ่แล้วเก็บเป็น WIP ไว้ระหว่างกระบวนการ ควรผลิตให้เสร็จจนกลายเป็นสินค้าสำเร็จ (F/G) แล้ว เก็บไว้ในสโตร์เพื่อรอส่งมอบให้กับลูกค้านอกจากนั้นกระบวนการผลิตที่ไหลลื่นยังรวมถึง การเชื่อมต่อเครื่องจักรซึ่งมีลำดับกระบวนการผลิตที่ต่อเนื่องกัน (เจาะ à ต๊าป) เข้าด้วยกัน

          4.2 การปรับเรียบการผลิต (level production)

          การปรับเรียบการผลิต คือ การกระจายการผลิตชิ้นงานรุ่นต่าง ๆ ลงไปอย่างสม่ำเสมอในช่วงเวลาการผลิต ซึ่งจะทำให้การผลิตในแต่ละวันเกิดความสม่ำเสมอ ปัจจัยสำคัญของการปรับเรียบการผลิตก็คือ lot size ในการผลิต ยิ่ง lot size ในการผลิตมีขนาดเล็กก็ยิ่งทำให้การปรับเรียบการผลิตดีขึ้น กล่าวคือในช่วงการผลิตหนึ่งอาจผลิตชิ้นงานได้หลากหลายรุ่น และหากมีคำสั่งซื้อเร่งด่วนจากลูกค้าเข้ามาแทรกระหว่างวัน ก็สามารถแทรกลำดับในการผลิตได้อย่างรวดเร็วและไม่ส่งผลกระทบต่อกิจกรรมการผลิตมากนัก

          4.3 การลดเวลาในการ Set up

          หากสามารถลดเวลาในการ Set up ลงได้ก็จะสามารถเปลี่ยนรุ่นการผลิตได้บ่อยยิ่งขึ้น ส่งผลให้สามารถทำการผลิตด้วย lot size ที่เล็กลงได้ แนวคิดของการลดเวลาในการ Set up คือ การแบ่งงานภายในกับงานภายนอกให้ชัดเจน การเตรียมงานภายนอกสามารถทำได้ขณะที่เครื่องยังทำงานอยู่ การเตรียมงานภายในต้องทำการปรับปรุงด้วยแนวคิดที่ว่า ทำให้การปรับตั้งเป็นศูนย์

          4.4 การทำ 5ส ควบคู่ไปกับ Visual control

          5ส เป็นพื้นฐานสำคัญของการปรับปรุงทั้งปวง เป็นสิ่งที่ไม่สามารถละเว้นได้ ประกอบกับการนำระบบ Visual control มา ใช้ เช่น การติดป้าย เครื่องหมายแสดงสถานะ ก็จะทำให้สามารถทราบถึงสถานะปัจจุบันของสิ่งต่าง ๆ ได้ว่าปกติหรือไม่ปกติ ซึ่งพนักงานปฏิบัติการก็สามารถเข้าใจเครื่องหมายหรือสัญลักษณ์เหล่านี้ได้

       5. รายละเอียดวิธีการปรับปรุง
       การปรับปรุงในโรงงานแห่งนี้สามารถแบ่งเป็นหัวข้อในการปรับปรุงหลัก ๆ ได้ 4 หัวข้อ ซึ่งทั้ง 4 หัวข้อนี้มุ่งเน้นการปรับปรุงทั้งทางด้าน Software และ Hardware กล่าวคือทางด้าน Software หมายถึงการปรับปรุงวิธีการจัดการผลิต เช่น การวางแผนการผลิต การควบคุมพื้นที่ Store การกำหนดวิธีการทำงานต่าง ๆ ส่วนทางด้าน Hardware คือการปรับปรุงกระบวนการผลิต เครื่องจักร หรืออุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิต ซึ่งการปรับปรุงระบบการผลิตของโรงงานแห่งนี้มีรายละเอียดดังนี้

          5.1 การปรับปรุงกระบวนการ Machining ให้มีลักษณะที่ไหลลื่น

          ลักษณะการปรับปรุงจะเน้นที่ Hardware เป็นหลักซึ่งจากสภาพปัจจุบันกระบวนการ Machining ยัง ไม่มีการเชื่อมต่อกันของเครื่องจักร อีกทั้งพนักงานยังทำงานในท่านั่ง ซึ่งเป็นท่าที่ไม่เหมาะสมในการทำงาน นอกจากนั้นยังมีปัญหาเรื่องเวลาในการเปลี่ยนรุ่นที่นานถึง 15-30 นาทีต่อการเปลี่ยน Jig เพียงหนึ่งตัว ดังนั้นการปรับปรุงในหัวข้อนี้จะประกอบด้วย
            - เปลี่ยนลักษณะการทำงานจากท่านั่งเป็นท่ายืนทำงาน โดยการทำฐานเครื่องให้สูงขึ้นในระดับที่พอเหมาะ โดยระดับความสูงของแท่นเจาะของเครื่องแต่ละเครื่องควรมีความสูงระดับเดียวกัน
            - เชื่อมต่อเครื่องจักรแต่ละเครื่อง ด้วยกล่องที่วางบนโต๊ะที่ซึ่งมีความสูงพอเหมาะ เพื่อการผลิตที่มุ่งไปสู่การผลิตแบบ One piece flow

           - การปรับปรุงเวลาในการเปลี่ยนรุ่นการผลิต ในหัวข้อนี้ได้รับความช่วยเหลือจาก Mr. Kasai ซึ่งเป็นผู้เชี่ยวชาญในสาขา Machining ในการให้คำแนะนำ แนวคิดในการใช้งาน Commom plate, Standardize Jig รวมถึง Tool setting gage

          5.1 การสร้างพื้นที่ สโตร์ในแบบ Visual control สำหรับวางชิ้นงานหลังจากกระบวนการ Die casting

          การทำกิจกรรม 5ส โดยการย้ายสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่การทำงาน ทำให้มีพื้นที่ในการทำงานมากขึ้น โดย เฉพาะอย่างยิ่งพื้นที่บริเวณรอบ ๆ เครื่องซึ่งจะใช้เป็นพื้นที่ในการจัดทำ สโตร์ ความแตกต่างระหว่าง สโตร์กับสต็อกก็คือสโตร์จะมีการกำหนด พื้นที่อย่างชัดเจน ว่าพื้นที่แห่งนี้ใช้วางชิ้นงานอะไร มีการกำหนดกฎการใช้งานสโตร์และวิธีการดึงชิ้นงานไปใช้อย่างชัดเจนโดยใช้หลัก First In First Out ซึ่งในการทำพื้นที่สโตร์ในแบบ Visual control จะมีแผ่นป้ายบ่งชี้ และมีการตีเส้นแบ่งพื้นที่อย่างชัดเจน

       กฎข้อที่ 1 วางกล่องซ้อนกันได้ไม่เกิน 8 กล่อง

          5.2 การใช้งาน Signal Kanban

          จะพิจารณาตั้งแต่การกำหนด lot size ในการผลิต จากนั้นจะพิจารณาเลือกรุ่นชิ้นงานที่จะนำ Signal Kanban มาใช้ หลังจากนั้นทำการหาจุด Reorder point หรือตำแหน่งที่จะติดตั้ง Signal Kanban จากนั้นทำการทดลองคำนวณความเคลื่อนไหวของปริมาณชิ้นงานในสโตร์เพื่อดูว่า ตำแหน่ง Reorder point มีปัญหาหรือไม่ และดูว่าปริมาณที่มากที่สุดของเดือนเกินกว่าพื้นที่จัดเก็บหรือไม่ ถัดไปคือการกำหนดกฎในการใช้ Signal Kanban สุดท้ายคือการทดลองใช้งานจริง

          เนื่องจากข้อจำกัดในเรื่องของเวลาในการ Set up ของกระบวนการDie casting ทำให้การเปลี่ยนรุ่นสามารถกระทำได้ในช่วงเปลี่ยนกะเท่านั้น จึงหมายความว่า Standard production lot size = จำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ใน 1 กะ จากการพิจารณาเลือกรุ่นชิ้นงานพบว่ามีชิ้นงานเพียงรุ่นเดียวที่เหมาะสมกับการใช้งาน Signal Kanban คือมียอดการสั่งซื้อต่อเดือนสูง ต้องใช้เวลาหลายกะในการผลิต ชิ้นงานนั้นคือ ชิ้นงาน B1 lot size ในการผลิตของชิ้นงาน B1 ที่เหมาะสมกับสภาพปัจจุบันคือ 2 กะติดต่อกัน หรือเท่ากับ 8,000 ชิ้น การพิจารณา Reorder point จะพิจารณาจาก Lead time ที่ใช้ในการผลิตกับปริมาณที่ชิ้นงานถูกดึงไปใช้ในแต่ละวัน ซึ่งในกรณีนี้จะกำหนด Reorder point ไว้ที่ 3,000 ชิ้น นั่นหมายความว่าเมื่อปริมาณชิ้นงาน B1 ในสโตร์อยู่ต่ำกว่า 3,000 ชิ้น Signal Kanban จะต้องกลับไปยังเครื่องฉีดเพื่อทำการสั่งผลิตอีกครั้ง

       สำหรับชิ้นงานรุ่นอื่น ๆ ที่ผลิตโดยเครื่อง Die casting เครื่องเดียวกับชิ้นงาน B1 ให้ทำการวางแผนแบบ level production โดยใช้ lot size ในการผลิตเท่ากับ 1 กะ

       5.3 การขนส่งชิ้นงานภายในโรงงาน

       ในการปรับปรุงครั้งนี้จะเน้นไปที่การขนส่งชิ้นงาน เพื่อป้อนให้กับเครื่องอบอย่างต่อเนื่อง เป็น การแนะนำแนวคิดในการเชื่อมต่อกระบวนการอย่างไหลลื่น ด้วยการขนส่งชิ้นงานภายในโรงงาน ซึ่งจากเดิมการขนส่งนี้ไม่ได้กำหนดเส้นทาง รอบเวลา จำนวนที่แน่นอนในการขนส่ง ทำให้ไม่สามารถใช้งานเครื่องอบซึ่งเป็นกระบวนการที่เป็นจุดคอขวดได้อย่างเต็มที่ โดยในการขนส่งจะใช้พนักงานเพียง 1 คนขนส่งชิ้นงานระหว่างกระบวนการจาก Machining ไป ยังตะไบตกแต่งไปยังเขย่าล้าง จนถึงการอบ พนักงานที่กำหนดให้ทำหน้าที่ขนส่งชิ้นงานจะเป็นพนักงานที่คุมเครื่องเขย่า และเครื่องอบ ซึ่งจากการพิจารณา เงื่อนไขและข้อจำกัดต่าง ๆ จึงสรุปออกมาเป็นแผนภาพลำดับการทำงาน เส้นทาง และจำนวนกล่องในการขนส่งชิ้นงาน

       6. ผลจากการปรับปรุง

          6.1 การปรับปรุงกระบวนการ Machining ให้มีลักษณะที่ไหลลื่น

            - โรงงานมี Machining line ที่สามารถผลิตงานได้เร็วยิ่งขึ้น เนื่องจากมีการปรับปรุงลักษณะจากนั่งทำงานซึ่งเป็นท่าที่มี Productivity ต่ำ ไปเป็นการยืนทำงานซึ่งเป็นท่าที่มี Productivity สูงกว่า ประกอบกับมีโต๊ะสำหรับวางกล่องใส่ชิ้นงานที่มีความสูงพอเหมาะ ทำให้การทำงานมีความสะดวกมากยิ่งขึ้น นอกจากนั้นยังเป็นตัวเชื่อมเครื่องเจาะต่าง ๆ เข้าด้วยกันทำให้เกิด Machining line ที่มีความไหลลื่น หลังจากเชื่อมเครื่องจักรเข้าด้วยกันยังเกิด WIP ซึ่งสาเหตุที่เกิดเนื่องจากมีความแตกต่างของเวลาการผลิตของแต่ละเครื่อง ดังนั้นการปรับปรุงในลำดับต่อไปคือการทำ Line balancing

            - จากการปรับปรุงวิธีการ Set up จะทำให้โรงงานสามารถลดเวลาในการ Set up ลงได้ แต่เนื่องจากการปรับปรุงทางด้านเครื่องมือ (Hardware) ยังไม่แล้วเสร็จ จึงยังไม่อาจวัดผลที่แท้จริงได้ จากการประมาณการของผู้เชี่ยวชาญหากใช้ Standardize Jig, Common base และ Tool setting gage ที่ได้ทำการปรับปรุงแล้วจะสามารถลดเวลาในการ Set up จาก 30 นาทีให้เหลือไม่เกิน 3 นาทีได้

          6.2 การสร้างพื้นที่ สโตร์ในแบบ Visual control สำหรับวางชิ้นงานหลังจากกระบวนการ Die casting

            -  จากการที่ได้ทำกิจกรรม 5ส อย่างต่อเนื่อง รวมถึงมีการกำหนดพื้นที่และกฎในการใช้สโตร์ และทำให้มองเห็นได้อย่างชัดเจน ทำให้พนักงานสามารถควบคุม ตรวจสอบพื้นที่สโตร์ได้ด้วยตนเอง อีกทั้งยังได้พื้นที่ในการทำงานเพิ่มมากขึ้นหลังจากทำการเคลื่อนย้ายสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกจากพื้นที่

          6.3 การใช้งาน Signal Kanban

            - การใช้งาน Signal Kanban จะใช้กับงานรหัส B1 เท่านั้น เนื่องจากปริมาณที่ต้องผลิตต่อเดือน และ lot size ในการผลิตมีความเหมาะสม การนำ Signal Kanban มาใช้จะทำให้ภาระในการวางแผนและควบคุมการผลิตลดลง เนื่องจากพนักงานระดับปฏิบัติการสามารถเข้าใจและปฏิบัติตาม คำสั่ง (Kanban) ได้อย่างถูกต้อง

            - ฝ่ายวางแผนเข้าใจถึงแนวคิดการวางแผนการผลิตแบบ Level production ซึ่งจะทำให้สภาพการผลิตมีความคงที่มากขึ้น

          6.4 การขนส่งชิ้นงานภายในโรงงาน

            - จาก การกำหนดเส้นทางและรอบเวลาในการขนส่งที่แน่นอน ทำให้สามารถใช้งานเครื่องอบได้อย่างต่อเนื่องมากที่สุด นอกจากนั้นทีมงานยังได้เข้าใจและเห็นถึงความสำคัญของการขนส่งชิ้นงานภายใน โรงงานว่าเป็น “ตัวกำหนดจังหวะ การทำงานของโรงงาน” และ เนื่องจากโรงงานแห่งนี้มีข้อจำกัดในเรื่องของพื้นที่และการวางผังโรงงาน ดังนั้นการกำหนดการขนส่งชิ้นงานภายในโรงงานที่ดีจะสามารถเชื่อมต่อกระบวนการ ต่าง ๆ เข้าไว้ด้วยกันอย่างสอดคล้อง ซึ่งทีมงานสามารถนำแนวคิดนี้ไปขยายผลต่อโดยการกำหนดเส้นทางและรอบเวลาในการ ขนส่งชิ้นงานสำหรับทั้งโรงงานได้ต่อไป

       7. คำแนะนำเพิ่มเติม
       การวางระบบการผลิตแบบ Lean จำ เป็นอย่างยิ่งที่จะต้องได้รับการผลักดันจากผู้บริหารระดับสูงซึ่งมีความเข้า ใจถึงแนวคิดของระบบนี้ และควรที่จะลงมาดูแลกิจกรรมนี้อย่างใกล้ชิด นอกจากนั้นยังต้องมีทีมงานที่เข้มแข็งในการทำกิจกรรมเพื่อที่จะเปลี่ยน ทัศนคติของคนทั้งองค์กร ให้เข้าใจและปฏิบัติตาม สิ่งที่ขาดไม่ได้อีกสิ่งหนึ่งก็คือ กิจกรรม Kaizen ซึ่งจะต้องทำอย่างต่อเนื่องเพื่อการผลิตที่ดีขึ้นเรื่อย ๆ ด้วยปัจจัยต่าง ๆ เหล่านี้จึงจะทำให้การวางระบบประสบผลสำเร็จได้

       8. คำศัพท์