จุดประสงค์ของการเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต
        เนื่องจากสภาพสภาวะเศรษฐกิจในยุคปัจจุบันเราจะเห็นได้ว่า ปัญหาราคาน้ำมันที่เพิ่มสูงขึ้นอย่างรวดเร็ว และไม่มีทีท่าว่าจะลดลงกลับมาสู่สภาวะในอดีต ทำให้ส่งผลกระทบต่อราคาต้นทุนต่าง ๆ ที่เป็นปัจจัยต่อต้นทุนการผลิตสินค้า เช่น ราคาขนส่ง, ราคาวัตถุดิบ และอื่น ๆ ทำให้ทางผู้ประกอบการต้องมาสนใจในเรื่องการจัดการระบบการผลิตให้ดีขึ้น โดยเริ่มจากการใช้ทรัพยากรที่มีใช้อยู่ให้เป็นประโยชน์และคุ้มค่าที่สุด เพื่อรักษาและป้องกันผลกำไรที่ได้รับให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ นั่นคือ ไม่ลดลงไปต่ำกว่าผลกำไรที่ทางผู้ประกอบการกำหนดไว้หรือจุดค้มทุน (Break-even Point) ในการผลิต

       เพราะฉะนั้นเพื่อความอยู่รอดของผู้ประกอบการเอง ทางผู้ประกอบการควรจะมีการพิจารณาถึงการใช้ทรัพยากรทีมีอยู่อย่างจำกัด (บุคคลากร, สิ่งของ, เงินทุน, ข้อมูลข่าวสาร และเวลา) ให้คุ้มค่าทีสุด เพื่อจะได้นำมาใช้ในการเพิ่มผลผลิตนั้นเอง

       ต้นทุนการผลิต (Operating Cost or Manufacturing Cost)
       ต้นทุนการผลิตคือ ค่าใช้จ่าย (Expense) ที่ใช้ไปในการทำการผลิตสินค้าซึ่งจะต้องมีการจ่ายเป็นประจำทุกครั้งมีการทำ การผลิตสินค้า ซึ่งจะแตกต่างจากค่าใช้จ่ายที่ใข้ในการลงทุนเพราะจะจ่ายเงินแค่ครั้งเดียว นอกจากนั้นต้นทุนการผลิตนี้จะถือว่าเป็นต้นทุนทั้งหมดของสินค้าไม่ได้ เพราะว่าต้นทุนทั้งหมดของสินค้านั้นจะรวมต้นทุนการผลิตกับค่าใช้จ่ายอื่น ๆ ที่ใช้ในการบริหารและการตลาดเข้าด้วยกัน ดังนั้นในการประมาณต้นทุนการผลิตจะไม่นำค่าใข้จ่ายต่าง ๆ ที่ใช้ในการบริหารและการตลาด ซึ่งเราสามารถทำการประมาณการได้ดังที่ Black (1960) ได้แยกองค์ประกอบของต้นทุนการผลิต และสัดส่วนของแต่ละองค์ประกอบดังนี้

       1. ต้นทุนการผลิตทางตรง

          1) วัตถุ (Materials)
              · วัตถุดิบ (Raw Materials) 10-50% ของต้นทุนทั้งหมดของสินค้า
              · ผลผลิตพลอยได้ (By-product and scrap credit) ขึ้นอยู่กับบัญชีราคา

          2) ค่าใช้จ่ายสาธารณูปโภค (Utilities) ได้จากบทความทั่วไป หรือ เทียบกับข้อมูลเก่าของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกัน
          3) ค่าแรงงาน (Labor) ได้จากบทความทั่วไป หรือ เทียบกับข้อมูลเก่าของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกัน
          4) ค่าใช้จ่ายในการควบคุมดูแลคนงาน(Supervision) 10-25% ของต้นทุนแรงงาน
          5) ค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับพนักงานนอกเหนือจากเงินเดือน(Payroll charges) 30-45% ของต้นทุนแรงงาน กับค่าใช้จ่ายในการควบคุมดูแลคนงาน
          6) ค่าใข้จ่ายในการซ่อมบำรุง (Maintenance) 2-10% ของเงินในการลงทุนครั้งแรก
          7) ค่าวัสดุสิ้นเปลือง(Operating Supplies) 0.5-1% ของเงินในการลงทุนครั้งแรก
          8) การทดลอง (Laboratory) 10-20% ของค่าแรงต่อปี
          9) การกำจัดของเสีย (Waste disposal) ได้จากบทความทั่วไป หรือ เทียบกับข้อมูลเก่าของผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกัน
         10) ค่าสิทธิบัตร(Royalties) 1-5% ของราคาขาย
         11) เงินทุนสำรอง (Contingencies) 1-5% ของต้นทุนการผลิตทางตรง

       2. ต้นทุนการผลิตทางอ้อม
          1) ค่าเสื่อมราคา (Depreciation) 5-10% ของเงินในการลงทุนครั้งแรก
          2) ค่าภาษีที่ดิน (Real estate taxes) 1-2% ของเงินในการลงทุนครั้งแรก
          3) การประกันภัย (Insurance) 0.5-1% ของเงินในการลงทุนครั้งแรก
          4) อัตราดอกเบี้ย (Interest) 10-12% ของเงินในการลงทุนครั้งแรก
          5) ค่าโสหุ้ย (General plant overhead) 50-70% ของต้นทุนแรงงาน, การควบคุมดูแลพนักงาน และการซ่อมบำรุง

       3. ต้นทุนในการจัดส่งสินค้า
          1) การบรรจุ (Packaging) ประมาณจากต้นทุนบรรจุภัณฑ์
          2) การขนส่ง (Shipping) จากบริษัทขนส่ง หรือ 1-3% ของราคาชาย

       เมื่อเราได้รู้แล้วว่าต้นทุนที่ใช้ในการผลิตนั้นสามารถที่จะทำการคำนวณมาจากอะไรได้บ้าง ดัง นั้นเราควรที่จะหาแนวทางที่จะทำให้ใช้ทรัพยากรที่มีอยู่ให้คุ้มค่าที่สุด เพื่อให้ได้ผลผลิตที่น่าพึงพอใจ ดังที่จะได้กล่าวในส่วนต่อไป

       แนวทางการเพิ่มผลผลิต
       เมื่อกล่าวถึงการเพิ่มผลผลิตนั้น เราสามารถที่จะทำการเพิ่มผลผลิตได้หลายรูปแบบ เช่น การลดเวลาในการผลิต(Cycle Time), การลดต้นทุนของวัตถุดิบ (Material cost) ที่ใช้ในการผลิต, การลดจำนวนของเสีย (Defect Reduction) และอื่น ๆ ซึ่งตามที่ Sumanth (1985) ได้กล่าวถึงประเภทของเทคนิคในการเพิ่มผลผลิตไว้ด้วยกัน 5 ประเภท ดังนี้ คือ

       1. เทคนิคการเพิ่มผลผลิตโดยพิจารณาจากการทำงาน – เกี่ยวข้องกับการใช้วิธีการการศึกษาการทำงาน (Work Study) มาทำการวิเคราะห์การทำงาน และหลักการทางการยศาสตร์ (Ergonomics)

       2. เทคนิคการเพิ่มผลผลิตโดยนำเทคโนโลยีเข้ามาช่วยในการทำงาน – เกี่ยวกับการใช้โปรแกรมคอมพิวเตอร์เช่น CAD มาช่วยในการออกแบบ, CAM มาช่วยในการออกแบบ วางแผน และควบคุมกระบวนการผลิต, Simulation Program เข้ามาวิเคราะห์การทำงานของผลิตภัณฑ์ และหุ่นยนต์เข้ามาช่วยในการผลิต

       3. เทคนิคการเพิ่มผลผลิตโดยพิจารณารูปแบบการทำงานของพนักงาน – เกี่ยวกับการใช้กิจกรรมกลุ่ม เช่น กลุ่มควบคุมคุณภาพ (QCC) เข้ามาช่วยลดจำนวนของเสีย และการใช้ระบบค่าแรงจูงใจในการเพิ่มผลผลิต

       4. เทคนิคการเพิ่มผลผลิตโดยพิจารณาคุณค่าและรูปแบบของผลิตภัณฑ์ – เกี่ยวกับการใช้เรื่องวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering) ในการใช้ทรัพยากรให้คุ้มค่าที่สุด และการใช้ผลิตภัณฑ์มาตรฐานในการผลิต

       5. เทคนิคการเพิ่มผลผลิตโดยพิจารณาระบบการจัดการของวัสดุ – เกี่ยวกับการจัดการวัสดุ, ระบบวางแผนความต้องการวัสดุ (Material requirement planning, MRP)  และระบบทันเวลาพอดี (Just in time, JIT)

       แรงจูงใจ/สาเหตุที่ต้องทำการปรับปรุง
       ดังที่ได้กล่าวไว้แล้วข้างต้นว่าเมื่อวัตถุดิบเพิ่มขึ้นจะส่งต่อต้นทุนการผลิต ดังนั้นเราควรที่จะมีการลดต้นทุนการผลิต โดยในหัวข้อนี้จะเป็นการลดต้นทุนของวัตถุดิบ

       แนวคิดที่เอามาใช้ในการปรับปรุง
       แนวคิดที่จะใช้ในการลดต้นทุนของวัตถุดิบนั่นคือ การใช้เทคนิคในการเพิ่มผลิตโดยพิจารณาถึงคุณค่าของผลิตภัณฑ์ โดยใช้หลักการของวิศวกรรมคุณค่า (Value Engineering, VE) มาวิเคราะห์การใช้วัตถุดิบให้คุ้มค่าที่สุด หรือประสิทธิภาพในการใช้วัตถุดิบ (Yield Ratio)

       สำหรับแนวทางที่ใช้ในการปรับปรุงครั้งนี้จะแบ่งเป็น 2 แนวทางหลัก ๆ คือ
          1. การเปลี่ยนรูปแบบการออกแบบการวางบนแผ่นวัตถุดิบ
          2. การปรับเปลี่ยนขนาดของแผ่นวัตถุดิบ
          3. การเปลี่ยนรูปแบบการวางบนแผ่นวัตถุดิบ และ การเปลี่ยนขนาดของวัตถุดิบ

       รายละเอียดการปรับปรุง
       ตัวอย่างที่ 1 ในตัวอย่างนี้เป็นตัวอย่างการออกแบบการวางบนแผ่นวัตถุดิบและขยายขนาดให้พอดีกับการวาง

                           ชื่องาน : Footrest                             จำนวนการสั่งต่อเดือน: 2,500 ชิ้น ต่อ เดือน

ก่อนการปรับปรุง                                หลังการปรับปรุง

       ก่อนการปรับปรุง
       ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 2.3 x 240 x 1219         น.น.แผ่นโลหะ : 5.26 กิโลกรัม
       ราคาวัตถุดิบ : 24 บาทต่อกิโลกรัม
       ต้นทุนของวัตถุดิบ (ก่อนการปรับปรุง)  =
                                                        = 126.61 บาทต่อแผ่น
       7 ชิ้น ต่อ แผ่น                              = 18.08 บาทต่อชิ้น

       น้ำหนักต่อชิ้น =  0.4 กิโลกรัม         น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมด= 2.8 กิโลกรัม
       YIELD RATIO% = น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมดที่ใช้จริงต่อแผ่น x 100%
                                              น้ำหนักแผ่น
                              = 53.23 %

       หลังการปรับปรุง
       ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 2.3 x 260 x 1219         น.น.แผ่นโลหะ : 5.71 กิโลกรัม
       ราคาวัตถุดิบ : 24 บาทต่อกิโลกรัม
       ต้นทุนของวัตถุดิบ (ก่อนการปรับปรุง)  =
                                                         = 137.16 บาทต่อแผ่น
       9 ชิ้น ต่อ แผ่น                               = 15.24 บาทต่อชิ้น
       น้ำหนักต่อชิ้น =  0.4 กิโลกรัม         น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมด= 3.6 กิโลกรัม
       YIELD RATIO% = น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมดที่ใช้จริงต่อแผ่น x 100%
                                                   น้ำหนักแผ่น
                               = 63 %

       ผลการปรับปรุง
         - Yield ratio% เพิ่มขึ้นจากเดิม 53.23% เป็น 63%         
         - ประหยัดต้นทุนได้              = 18.08 – 15.24 = 2.84 บาทต่อชิ้น
           ประหยัดต้นทุนได้ทั้งหมด    = 2.84 x 2500 = 7100 บาทต่อเดือน
                                               = 85200 บาทต่อปี

       ตัวอย่างที่ 2 เป็นตัวอย่างการปรับขนาดของชิ้นงานให้ยาวขึ้นเพื่อเพิ่มจำนวนชิ้นงานจากเดิม 1 ชิ้นเป็น 2 ชิ้น

       Gusset LWR:
       จำนวนการสั่งต่อเดือน : 800 ชิ้น ต่อ เดือน

       ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 0.8 x 26.5 x 304
       ราคาวัตถุดิบ : 28.8 บาทต่อกิโลกรัม
       ต้นทุนของวัตถุดิบ (ก่อนการปรับปรุง)  =
                                                         = 1410.6 บาทต่อแผ่น
                                 1 ชิ้น ต่อ แผ่น      = 1410.6 บาทต่อชิ้น

      หลังการปรับปรุง
      ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 0.8 x 26.5 x 462.5
      ต้นทุนของวัตถุดิบ (หลังการปรับปรุง) =
                                                       = 2146.1 บาทต่อแผ่น
                                2 ชิ้น ต่อ แผ่น     = 1073.05 บาทต่อชิ้น
               ประหยัดต้นทุนได้                   = 1410.6 – 1073.05 = 337.55 บาทต่อชิ้น

      ปริมาณการผลิต 800 ชิ้นต่อเดือน

      ประหยัดต้นทุนได้ทั้งหมด    = 337.55 x 800 = 270,040 บาทต่อเดือน
                                          = 3,240,480 บาทต่อปี (ลดลง 23.9%)

       ตัวอย่างที่ 3 เป็นการขยับชิ้นงานให้มีค่าช่องว่างระหว่างชิ้นงานเท่ากันซึ่งจะมีการผลิตแนวทาง ในการปรับปรุงแก้ไข 2 วิธี คือ ทำการลดขนาดความยาวของแผ่นโลหะให้พอดีกับการใช้งาน และ ทำการขยายขนาดความยาวให้ยาวขึ้นเพื่อให้สามารถเพิ่มชิ้นงานได้อีก 1 ชิ้น

       ชื่องาน: Piece R/L END (KFLK)       จำนวนยอดสั่งผลิตต่อเดือน: 166,400 ชิ้น

       ก่อนการปรับปรุง

       ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 4.5 x 84 x 1220             น้ำหนักแผ่นโลหะ = 3,624 g.
       ราคาวัตถุดิบ : 22.10 บาทต่อกิโลกรัม
       ต้นทุนของวัตถุดิบ (ก่อนการปรับปรุง)  =
                                                         = 80.11 บาทต่อแผ่น
                          12 ชิ้น ต่อ แผ่น           = 6.67บาทต่อชิ้น        
       น้ำหนักต่อชิ้น =  0.206 กิโลกรัม  น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมด= 2.472 กิโลกรัม
       YIELD RATIO% = น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมดที่ใช้จริงต่อแผ่น x 100%
       น้ำหนักแผ่น
                          = 68.21%

       แนวทางการปรับปรุง
       หลังจากที่ตรวจสอบดูช่องว่างระหว่างชิ้นงาน พบว่าช่องว่างแต่ละมีค่าไม่เท่ากัน ดังนั้นจึงทำการดูว่าช่องว่างที่น้อยที่สุด ที่ไม่ทำให้เกิดชิ้นงานเสีย ซึ่งหลังจากที่ตรวจสอบแล้วพบว่าช่องว่างที่เล็กที่สุด คือ 7.5 มม. ดังนั้นเราสามารถที่จะลดขนาดช่องว่างระหว่างชิ้นงานทั้งหมดให้เหลือ 7.5 มม. ซึ่งสามารถที่จะทำการปรับปรุงได้ 2 วิธี ดังนี้ คือ

       วิธีที่ 1 ขยายขนาดความยาวให้พอดีกับการใช้งานที่เพิ่มขึ้นมาอีก 1 ชิ้น
                ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 4.5 x 84 x 1277.5       น.น.แผ่นโลหะ: 3.796 กิโลกรัม
                ราคาวัตถุดิบ : 22.10 บาทต่อกิโลกรัม
                ต้นทุนของวัตถุดิบ (ก่อนการปรับปรุง)  =
                                                                  = 83.88 บาทต่อแผ่น
                                 13 ชิ้น ต่อ แผ่น             = 6.45บาทต่อชิ้น       
                น้ำหนักต่อชิ้น =  0.206 กิโลกรัม  น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมด= 2.678 กิโลกรัม
                YIELD RATIO% = น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมดที่ใช้จริงต่อแผ่น x 100%
                น้ำหนักแผ่น
                                 =70.54%

       ผลการปรับปรุง
        - Yield ratio% เพิ่มขึ้นจากเดิม 68.21% เป็น 70.54%          
        - ประหยัดต้นทุนได้         = 6.67 – 6.45 = 0.22 บาทต่อชิ้น
          ประหยัดต้นทุนได้ทั้งหมด    = 0.22 x 166,400 = 36,608 บาทต่อเดือน
                                              =439,296 บาทต่อปี

       วิธีที่ 2 ลดขนาดความยาวให้พอดีกับการใช้งาน     
                 ขนาดของแผ่นวัตถุดิบ:  T x W x L = 4.5 x 84 x 1166          น.น.แผ่นโลหะ: 3.464 กิโลกรัม
                 ราคาวัตถุดิบ : 22.10 บาทต่อกิโลกรัม
                 ต้นทุนของวัตถุดิบ (ก่อนการปรับปรุง)  =
                                                                   = 76.56 บาทต่อแผ่น
                                  12 ชิ้น ต่อ แผ่น             = 6.38บาทต่อชิ้น       
                 น้ำหนักต่อชิ้น =  0.206 กิโลกรัม  น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมด= 2.472 กิโลกรัม
                 YIELD RATIO% = น้ำหนักชิ้นงานทั้งหมดที่ใช้จริงต่อแผ่น x 100%
                 น้ำหนักแผ่น
                                     =71.42%

       ผลการปรับปรุง
        - Yield ratio% เพิ่มขึ้นจากเดิม 68.21% เป็น 71.42%        
        - ประหยัดต้นทุนได้         = 6.67 – 6.38 = 0.29 บาทต่อชิ้น
          ประหยัดต้นทุนได้ทั้งหมด    = 0.29 x 166,400 = 48,256 บาทต่อเดือน
                                              =579,072 บาทต่อปี

       ประเมินผลการปรับปรุง

       จากการประเมินพบว่า วิธีที่ 2 เป็นวิธีที่สามารถลดเงินได้มากที่สุด ดังนั้นจึงแนะนำให้ปรับปรุงตามวิธีนี้ แต่วิธีนี้ต้องมีการต่อรองกับบริษัทที่จัดส่งวัตถุดิบเพราะโดยทั่วขนาดความ ยาวของวัตถุดิบที่ส่งนั้นจะมีค่ามาตรฐานอยู่ที่ 1220 มิลลิเมตร

       คำแนะนำเพิ่มเติม
       ตัวอย่าง เหล่านี้เป็นตัวอย่างที่เห็นค่าการปรับปรุงที่สูง ทำให้เราสามารถตัดสินใจได้ง่ายในการเปลี่ยนการออกแบบแม่พิมพ์ใหม่ แต่ในบางกรณีการปรับเปลี่ยนรูปแบบการวางแม่พิมพ์ หรือ ไม่ว่าจะเป็นการขยายขนาดของแผ่นวัตถุดิบก็สามารถปรับปรุงได้น้อยมาก ซึ่งบางทีไม่คุ้มต่อการปรับเปลี่ยนแม่พิมพ์ ดังนั้นควรจะมีการพิจารณา ณ. จุดนี้เป็นกรณีพิเศษ

       คำศัพท์
       Yield Ratio                           ประสิทธิภาพการใช้วัตถุดิบ
       Operation cost                     ต้นทุนการผลิต
       Value Engineering                วิศวกรรมคุณค่า