Main Menu

Joomla Templates and Joomla Extensions by JoomlaVision.Com


ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (MTEC)

Last modified Monday, 17 September 2012
หน่วยปฏิบัติการวิเคราะห์การประลัยและการเสื่อมสภาพของวัสดุ

       ประเภท ทดสอบ/สอบเทียบ

       ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (MTEC) ได้ ดำเนินกิจกรรมต่างๆ เพื่อให้บริการทางเทคนิคกับ "ลูกค้า" ภาคเอกชนและหน่วยงานของรัฐทั่วไป จากประสบการณ์ที่ผ่านมาพบว่าอุตสาหกรรมไทยจำนวนมากมีความต้องการข้อมูลและ ความช่วยเหลือในแง่มุมและระดับต่างๆ เพื่อประกอบการดำเนินธุรกิจ เพื่อให้สามารถแข่งขันกับตลาดได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในด้านที่เกี่ยวข้องกับการผลิตและการตรวจสอบวัสดุ ชิ้นส่วนและอุปกรณ์เพื่อควบคุม คุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้เป็นไปตามมาตรฐาน และการควบคุมกระบวนการผลิตเพื่อให้ระบบสามารถดำเนินงานอย่างต่อเนื่องได้

       หน่วยปฏิบัติการวิเคราะห์การประลัยและการเสื่อมสภาพของวัสดุ (FAMD Unit) เป็น อีกหน่วยงานหนึ่งของศูนย์ฯ ได้เปิดให้บริการด้านการวิเคราะห์ความเสียหายของวัสดุอย่างเต็มรูปแบบ ไม่ว่าจะเป็นปัญหาด้านการแตกหักเสียหายของวัสดุ ปัญหาด้านการกัดกร่อนของวัสดุ และการตรวจสอบวัสดุแบบไม่ทำลาย ซึ่งประกอบไปด้วย การวิเคราะห์ทางโลหะวิทยา การทดสอบสมบัติทางกล การวิเคราะห์และทดสอบการกัดกร่อนของวัสดุ วิเคราะห์ผิวหน้าแตกหัก วิเคราะห์ความเสียหายของวัสดุที่เกิดจากสาเหตุต่างๆ การทดสอบโดยไม่ทำลาย การวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีด้วยเทคนิคต่างๆ และการวิเคราะห์อื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง

       งานบริการ

       1. การวิเคราะห์ความเสียหาย (Failure Analysis)

       การวิเคราะห์ความเสียหายเป็นศาสตร์อีกแขนง หนึ่งที่ใช้ในการตรวจสอบว่า ทำไมชิ้นส่วน อุปกรณ์เกิดความเสียหาย และเกิดได้อย่างไร ซึ่งความเสียหายอาจจะ เกิดขึ้นเนื่องจากแรงทางกล หรือทางเคมีเช่นการกัดกร่อน เป็นต้น จุดประสงค์ก็เพื่อจะเพิ่มขีดความสามารถในการออกแบบและวิศวกรรมให้สูงขึ้นและ จะเป็นประโยชน์ในการ ป้องกันไม่ให้เกิด หรือลดการเกิดการประลัยได้ในอนาคต

       ขีดความสามารถในการวิเคราะห์

         * การตรวจสอบสถานที่เกิดความเสียหายและในห้องปฏิบัติการ On-site and Lab Investigations
         * การตรวจสอบและการประเมิณความเสียหายจากงานเชื่อม Welding, Soldering & Brazing Investigation
         * การวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีของวัสดุ Chemical composition analysis
         * การวิเคราะห์โครงสร้างทางจุลภาค Metallographic Analysis
         * การวิเคราะห์กลศาสตร์การแตกหัก Fracture Mechanics
         * การวิเคราะห์สาเหตุความเสียหาย Root-cause determination
         * การทดสอบทางกล Mechanical testing (ASTM and NACE)
         * การทดสอบแบบไม่ทำลายโดยการฉายภาพด้วยรังสี Non-destructive testing (Radioscopic)
         * การวิเคราะห์และตรวจสอบหาปริมาณโลหะหนักและอิออนในสารละลาย Heavy metal and ion determination of solution
         * การวิเคราะห์ความเสียหายที่เกิดจากอุบัติเหตุ Accident Investigations and Recreation of Failure
         * การถ่ายภาพระดับมหาภาคและจุลภาค Micro and macrophotography
         * การวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหักเสียหาย และระบุรูปแบบ Fractography(OM, SEM): Fracture Mode Determination
         * การวิเคราะห์หาสาเหตุของการกัดกร่อน และระบุประเภท Corrosion Evaluation

       2. การวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหักและการวิเคราะห์ทางโลหะวิทยา (Fracture Surface Analysis and Metallurgical Testing)

       ความเสียหายที่เกิดขึ้นกับ ชิ้นส่วน อุปกรณ์เราพบว่าได้เดการแตกหักจนทำให้ไม่สามารถใช้งานต่อไปได้ ดังนั้นการนำผิวหน้าแตกหักของวัสดุไปวิเคราะห์ด้วยเทคนิคต่างๆ อาจจะสามารถ บ่งบอกถึงสาเหตุของความเสียหายที่เกิดขึ้นได้

       การวิเคราะห์ผิวหน้าแตกหักของวัสดุมีจุดประสงค์ดังนี้             
        - เพื่อหาจุดกำเนิดของการแตกหักเสียหาย
        - เพื่อระบุรูปแบบของความเสียหาย
        - เพื่อระบุขั้นตอนและกลไกของความเสียหาย
        - เพื่อหาจุดบกพร่องที่เกิดขึ้นภายในวัสดุที่เนื่องมาจากกระบวนการผลิตและการใช้งาน
        - เพื่อหาจุดบกพร่องที่เกิดจากการออกแบบและการเลือกใช้วัสดุที่ไม่เหมาะสม
        - เพื่อหาจุดบกพร่องที่เกิดจากเงื่อนไขการประกอบติดตั้งและการใช้งาน
        - เพื่อตรวจสอบหาความเสียหายที่เกิดจากการได้รับแรงเกินพิกัด
        - เพื่อหาสาเหตุที่ทำให้เกิดการแตกหักเสียหาย

       โดยขั้นตอนในการวิเคราะห์ประกอบไปด้วย:
        - การวิเคราะห์ทางโลหะวิทยา (Metallurgical Analysis)
        - การถ่ายภาพชิ้นงานหลังเกิดความเสียหาย (As-received photography)
        - การตรวจสอบผิวหน้าแตกหักด้วยกล้องจุลทรรศน์แบบแสง (Fracture evaluation on a stereomicroscope)
        - การตรวจสอบผิวหน้าแตกหักด้วยกล้องอิเลคตรอนแบบสแกน (Fracture evaluation on a SEM)
        - การวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมี (Check chemical analysis)
        - การทดสอบความแข็ง (Hardness or microhardness testing)
        - การกัดกรดเพื่อตรวจสอบภาคตัดขวางของวัสดุ (Macroetch or full cross-section)
        - การตรวจสอบโครงสร้างทางจุลภาคด้วยกล้องจุลทรรศน์แบบแสงและกล้องจุลทรรศน์แบบสแกน OLM/SEM Characterization of Metallurgical Micro-structure
        - การตรวจสอบหาสารปลอมปนภายในเนื้อวัสดุ Internal microstructure including: Cleanliness, Grain Size, Heat Treat
        - การวิเคราะห์และตรวจสอบแนวเชื่อม (Evaluation of weldments)
        - การวิเคราะห์และตรวจสอบปัญหาการแตกหักที่เกิดร่วมกับการกัดกร่อน (Evaluation of corrosion problems)
        - การวิเคราะห์หาสารแปลกปลอมและชนิดของธาตุบริเวณผิวหน้าแตกหัก Electron Microscopy (SEM)/Energy Dispersive Spectroscopy(EDS)
        - การตรวจสอบขนาดเกรนของวัสดุ (Grain Size Determination)
        - และการทดสอบอื่นๆ (OtherTests)

       3. การวิเคราะห์ความเสียหายที่เกิดจากการกัดกร่อน (Corrosion Failure Analysis)

       การกัดกร่อนเป็นกระบวนการเสื่อมสภาพของโลหะหรือโลหะผสมที่เนื่องมาจากการทำปฏิกิริยากับสิ่งแวดล้อม การ กัดกร่อนสามารถเกิดขึ้นได้ทั้งในสภาวะที่มีอุณหภูมิสูงและต่ำ หน่วยปฏิบัติการวิเคราะห์การประลัยและการเสื่อมสภาพของวัสดุ มีประสบการณ์และความชำนาญในการแก้ปัญหาและ/หรือวิเคราะห์ปัญหาความเสียหาย ของวัสดุที่เกิดจาก การกัดกร่อน ไม่ว่าจะเป็นอุตสาหกรรมต่างๆ เช่นโรงงานปิโตรเคมี โรงผลิตกระแสไฟฟ้า โรงกลั่นน้ำมันหรือแก็สธรรมชาติ และโรงงานอื่นๆ เครื่องมืออย่างหนึ่งที่เราใช้ในการวิเคราะห์แก้ปัญหาคือ Corrosion failure analysis นอกจากนั้นเรายังมีเครื่องมือที่ใช้ในการตรวจสอบและติดตามพฤติกรรมการกัดกร่อนของวัสดุซึ่งประกอบไปด้วย เทคนิคทางเคมีไฟฟ้า เทคนิค coupons และการตรวจสอบความหนา ที่อยู่บนพื้นฐานความรู้ทางด้านกระบวนการเคมีอุตสาหกรรม

       เป้าหมายในการวิเคราะห์ความเสียหายของชิ้นงานที่เกิดจากการกัดกร่อนมีดังนี้:
        - เพื่อยืนยันรูปแบบของการกัดกร่อนที่เกิดขึ้น
        - เพื่อระบุองค์ประกอบที่ทำให้เกิดการกัดกร่อน
        - เพื่อระบุสภาวะแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อน
        - เพื่อยืนยันถึงการออกแบบและเลือกใช้วัสดุที่ไม่เหมาะสม
        - เพื่อค้นหาจุดบกพร่องที่อยู่ภายในเนื้อวัสดุ
        - เพื่อค้นหาความผิดพลาดที่เกิดจากเงื่อนไขของขั้นตอนการติดตั้งและการควบคุมการผลิต
        - เพื่ออธิบายกลไกของการกัดกร่อนที่เกิดขึ้น จนให้เกิดความเสียหาย
        - เพื่อค้นหาสาเหตุของการกัดกร่อน

       เทคนิคต่างๆ ที่ใช้ในการตรวจจับหรือประเมิณพฤติกรรมการกัดกร่อนมีดังนี้:
        - ASTM & NACE Corrosion Tests
        - Localized Corrosion (Pitting, Crevice, Intergranular)
        - Stress Corrosion Cracking(SCC) Testing and Evaluation
        - Salt Spray Testing
        - Corrosion Rate Determination: Low & High Temperature Applications
        - Corrosion Immersion Testing (low and high pressure)
        - Corrosion Fatigue, and High Temperature Corrosion Testing
        - Polarization Resistance & Potentiodynamic Testing
        - Materials & Coating Selection for Corrosive Environments
        - Slow Strain Rate Testing
        - Atmospheric Corrosion Testing & Evaluation of Corrosivity of Plant Environments
        - Hydrogen Embrittlement Testing
        - Chronopotentiometry
        - Voltammetry
        - Ion Chromatography

สอบถามรายละเอียดเพิ่มเติม
ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (MTEC)
สำนักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีแห่งชาติ
114 อุทยานวิทยาศาสตร์ประเทศไทย ถ.พหลโยธิน ต.คลองหนึ่ง อ.คลองหลวง จ.ปทุมธานี 12120
โทรศัพท์ 0 2564 6500 โทรสาร 0 2564 6501- 5   www.mtec.or.th